Cinque caratteristiche dei cilindri di stampa che devi conoscere, che sono legate alla qualità di stampa di Paper Tube

Cinque caratteristiche dei cilindri di stampa che devi conoscere, che sono legate alla qualità di stampa di Paper Tube

Questo articolo descrive le cinque caratteristiche del cilindro di stampa, ognuna delle quali ha un impatto più o meno sul normale processo di stampa ea cui occorre prestare maggiore attenzione in orari ordinari.

1. La durezza e l'uniformità del cilindro di stampa

Il cilindro di stampa ha l'elasticità appropriata per trasferire uniformemente l'inchiostro nelle celle della lastra di stampa. Solo se la durezza del rullo di gomma è uniforme, è possibile garantire la consistenza dei colori dell'imposizione. In caso contrario, si verificheranno facilmente errori di stampa come macchie bianche nella stampa, impossibilità di stampare su parti dello schermo poco profonde e colori incoerenti in ciascuna imposizione.

2. Pressione e bilanciamento del cilindro di stampa

La pressione del cilindro di stampa è insufficiente ed è probabile che si verifichi il fenomeno della stampa di macchie bianche. Se la pressione è troppo alta, è facile produrre grinze o twill sulla stampa. La pressione su entrambi i lati del cilindro di stampa è sbilanciata, il che può facilmente portare a un colore incoerente delle unità di imposizione disposte orizzontalmente, sovrastampa instabile e increspatura della pellicola.

3. Resistenza alla pressione del cilindro di stampa

Di solito, la pressione di stampa durante la stampa su pellicola è di circa 150350 kg/m2 ed è necessario aumentare la pressione di stampa se si verificano scolorimento e macchie bianche. Tuttavia la struttura del cilindro di stampa per la stampa di film plastici è del tipo a pressione leggera, e allo stesso tempo, vista la comodità dell'operazione, manca di resistenza alla pressione, quindi se si applica una pressione di stampa superiore a 500 kg/m , il cilindro di stampa potrebbe piegarsi. In questo momento, le due estremità del cilindro dell'impronta sono sotto forte pressione e la parte centrale è soggetta a decolorazione, che ovviamente causerà il disallineamento del colore. Questo cosiddetto-difetto di sovrastampa è più evidente nella stampa di-ampio formato.

Nelle applicazioni pratiche, occorre prestare attenzione alla resistenza alla pressione del vecchio tamburo dopo aver{0}}appeso nuovamente la colla molte volte. Poiché il tubo in acciaio con anima in ferro deve essere trattato meccanicamente ogni volta che viene raschiata la gomma, dopo diverse raschiature è possibile che la resistenza alla pressione del cilindro di stampa si deteriori a causa dell'assottigliamento dello spessore della parete dell'anima in ferro tubo d'acciaio.

4. Deformazione a rigonfiamento del cilindro di impronta

Dopo un lungo utilizzo del cilindro dell'impronta, le due estremità del cilindro si gonfiano a causa dell'influenza dell'inchiostro e del solvente. A questo punto, il cilindro deve essere rettificato, altrimenti la larghezza del modello di questa unità sarà ridotta rispetto a quella di altre unità. Questo produce lo stesso stato dell'arco come durante la sovratensione. Per ridurre l'influenza dell'inchiostro e del solvente sul cilindro, è necessario prestare attenzione a due punti: uno è che il supporto di stampa e il cilindro di stampa devono essere abbinati nelle specifiche;

5. La precisione di rettifica del cilindro di stampa

Quando la gomma sintetica sulla superficie del cilindro di impronta è gonfia, deformata o graffiata a causa dell'azione di solventi, ecc., deve essere rettificata. Durante la molatura, prestare attenzione per evitare che il cilindro di stampa si assottigli e per mantenere la stessa circonferenza durante la stampa. Se è presente una conicità, la pellicola è soggetta a increspature e la sovrastampa laterale è soggetta a instabilità. Se le circonferenze dei cerchi sono incoerenti, la sovrastampa longitudinale è soggetta a instabilità. Inoltre, se l'equilibrio dinamico e statico del cilindro di stampa è troppo scarso, avrà anche un effetto negativo sull'uniformità di stampa.

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